近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的塑料性能差别也很大。即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。目前，大多数是注塑机都可进行多级控制，通常可以把注射全冲程分3个或4个区域甚至更多，并把各区域设置成各自不同的注射速度。
一、流痕现象：
产品外观面：（正面）
产品内部面：（反面）
工艺调整前，每天不良率在15%-25%之间，主要因素是由于不合理的注塑工艺导致产品表面流痕。（合理的工艺参数是保障品质稳定的基础）
二、分析：
现场实际确认得出：
1.流痕的产生位置基本固定于模具型腔凸起位置，经短射分析，速度越快产生的机会越大，速度越慢所产生的机会越小。
2.模具温度越高，产生流痕的机会越少。
三、原理：
1.由于产品结构因素，熔料在经过结构落差或障碍注射时，会因流动阻力的增大而被迫改变流动方向。
2.当熔融塑料通过射咀或或浇口到达模具型腔时，因熔料与模壁温差较大，提前接触模具表面的熔料会轻微固化逐渐产生凝固层，时间越长，凝固层越厚，若熔料在经过结构落差，型腔凸起位置时不能平稳流动，模壁表面相对较冷的固化层会以喷泉的流动形式一并进入型腔，所产生冷热料不相容的流动痕迹，浮于型腔表面或产品内部。
四、对策：
(1)采用多级注射成型
第一段用慢速填充至浇口阶段，防止浇口气纹。
第二段采用中速填充到达前模凸起易出现流痕的区域。
第三段为了不让熔料过快冷却，采用快速填充至产品的95%左右以保障熔料温度下降不明显，尺寸要求达标。
第四段慢速缓冲至切换保压位置，防止过填充产生飞边。
(2)提高前模温度：
前模模温越高，熔料接触模具型腔表面的温差越小，提前接触模壁的熔料会因温差较小而延长固化时间，表面凝固层厚度降低，利于后续填充的熔料结合。前模温宜加热在60℃左右。
五、效果：
采用以上方案后，前模凸起位置的流痕解决，每天不良率在5%以内。
这类缺陷在其它产品也有发生，类似案例可以帮助技术人员触发一些感想，你会发现，只要正确掌握注塑工艺的设定技巧，科学合理的异常分析，许多疑难问题都是可以触类旁通，迎刃而解。
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